但一旦走出实验台，进入真实的应用与产品语境，这些被暂时忽略的“非科学因素”会迅速回到舞台中央，甚至直接决定一项技术是否还有继续讨论的价值。 

• 以挤出法为例，它的优点非常明显：原理清晰、设备简单、上手快，是许多实验室接触微胶囊的“第一站”。但这种直观，也伴随着一个几乎无法绕开的先天限制——粒径尺度被牢牢锁定在毫米级，甚至更大。在真实应用中，这往往不是“尺寸偏大一点”的问题，而是直接触及结构与性能的底线：在控释与递送体系中，颗粒过大意味着无法施用（颗粒尺寸甚至大过小鼠病灶部位！），还有就是扩散路径过长，释放响应迟缓；在悬浮或涂覆应用中，毫米级颗粒极易沉降、分层，体系稳定性堪忧；在食品相关场景下，尺寸不匹配更会直接反映为口感与体系相容性问题。更现实的是，挤出法的粒径调节高度依赖喷嘴尺寸与操作者经验，可调窗口窄、重现性差，很难满足规模化产品对“一致性”的基本要求。 

• 再看微流控法。它在粒径单分散性和结构设计上的优势几乎无可挑剔，但工程端常常会在“看似已经完成”的那一刻被泼一盆冷水——“做完了，其实还没结束”。油相或乳化剂需要被彻底洗脱去除，多轮清洗不仅拉长工艺链条、增加时间和成本，还可能带来两个致命问题：一是乳化剂等试剂残留可能会造成医药、食品和日化等应用产品触碰法规红线；二是在反复清洗过程中，也极有可能造成活性成分的极大损失。此外，还有一个痛点，即，后期如何在保持产品结构精度的同时实现放大生产，这至今仍是有待攻克的难关。

• 至于电喷法，它在粒径控制方面同样表现亮眼，但始终绕不开一个现实事实：单喷头体系的产率，难以支撑真正的规模化需求。多喷头并联虽然在概念上可行，但在一致性、电场耦合和系统稳定性上，又会引入新的复杂性，有待产业突破。

正是在这样的多重现实约束下，一种能够在结构可控性、操作连续性与工程放大潜力之间取得平衡的技术路径，重新回到研究者与产业界的视野——共挤出法（Co-extrusion）（图1）。在本推送中，我们将结合 Liew-Phing Pui 等人发表综述工作，系统梳理这一被反复验证的“优秀”微胶囊制备策略，看看它究竟是何原理，“好”在什么地方。